Laserstrukturierte Dehnungsmesssensoren ermöglichen eine exakte Kräfteer­mittlung auch an kritischen Messorten, wie hochbelasteten Werkzeugmaschinen oder komplexen 3D- Bauteilen. Die Herstellung der Sensorstrukturen mittels ultrakurzer Laserpulse wird aktuell am Laser Zentrum in Hannover (LZH e.V.) entwickelt und soll die Fertigung von hochwer­ti­gen Dünnschichtsensoren auch für kleine und mittlere Stückzahlen wirtschaftlich attraktiv machen.

Enorme Energie-Einsparpotentiale und höhere Festigkeiten verspricht ein neues Laserschweißverfahren zur Herstellung von Solarabsorbern. Zentraler Baustein ist ein Diodenlaser, der anstelle der herkömmlich eingesetzten Festkörperlaser die Kupfer­rohre mit dem Aluminium-Absorberblech verbinden soll. Erste erfolgreiche Ergebnisse des AiF-geförderten Forschungsprojektes stellte das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) Ende Oktober auf der Euroblech 2010 vor.

Für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) die Dünnbleche mit dem Laser schweißen, sind Laser mit kontinuierlicher Strahlung (Dauerstrichlaser) oft zu teuer, da hohe Leistungen für den Schweißprozess notwendig sind. Alternativ können die wirtschaftlich interessanten, gepulsten Nd:YAG-Laser eingesetzt werden. Durch die hohen Puls-Spitzenleistungen kann man bei geringeren mittleren Leistungen (von 100 W bis 250 W) schweißen und Investitionskosten dadurch sparen.

Das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) will das Lasersintern* einsetzen, um die Oberfläche von Mikroimplantaten – beispielsweise für das Herz-Kreislauf-System (Stents) sowie für Auge, Hals, Nase und Ohr – positiv zu beeinflussen. Ziel eines neuen Forschungsprojektes ist es, auf ausgewählte Bereiche der Implantatoberfläche eine poröse Struktur mittels Lasermikrosintern aufzubringen, die einerseits die Anhaftung an das umliegende Gewebe fördert und anderseits die Deponierung von Medikamenten ermöglicht.

Gemeinsam mit Partnern aus der Industrie hat das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) ein neuartiges, auf dem Metallschutzgas-Schweißen (MSG-Schweißen) basierendes Verfahren entwickelt, bei dem der Lichtbogen durch den Laserstrahl geführt und stabilisiert wird. Mit diesem neuen Verfahren können bis zu doppelt so hohe Schweißgeschwindigkeiten erzielt werden wie beim konventionellen MSG-Schweißen.

Zusammen mit sieben Partnern entwickelt das LZH einen Hybridschweißprozess für großvolumige Dickblechkonstruktionen, der die Vorteile des Laser- und des Metallschutzgasschweißens (MSG) kombiniert, um einen höheren Wirkungsgrad zu erzielen. Insbesondere für den Schiff-, Rohr- und Turmbau in Deutschland eröffnet dieser Prozess neue Perspektiven beim Schweißen von Blechen mit einer Dicke von über 20 mm.

Das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) und das Institut für Elektroprozesstechnik der Leibniz Universität Hannover (ETP) haben ein Verfahren entwickelt, um mehrteilige Bauteile aus Vergütungsstählen in nur einem Schritt induktiv zu härten und mit dem Laser zu verschweißen.

Schluss mit der Chemiekeule bei der Unkrautbekämpfung im professionellen Gartenbau! Eine vollautomatische Anlage fährt über ein Feld, eine Kamera erkennt aufsprießendes Unkraut und ein Laserstrahl vernichtet den kleinen Bösewicht. Dieses Zukunftsszenario ist Gegenstand eines aktuellen Forschungsprojektes vom Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) und dem Institut für Biologische Produktionssysteme (IPBS) der Leibniz Universität Hannover.

Hochreine Nanopartikel für den Einsatz in der Medizin werden vom Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) gleich zweifach groß herausgebracht. Zum einen sind Exponate aus dem LZH im neuen Zentrum Neue Technologien (ZNT) im Deutschen Museum in München zu sehen. Zum anderen wird 2010 erstmals eine internationale Konferenz zur Erzeugung hochreiner Nanopartikel unter der Leitung des LZH stattfinden.